O lixo desaparecia em fornos, mas nenhum valor permanecia
Em Itapetinga, no sudoeste da Bahia, dois empreendedores que por décadas viram resíduos industriais desaparecerem em fornos decidiram que o problema não era o lixo em si, mas a ausência de destino útil para ele. Com um investimento de R$ 2,8 milhões, a VERT Soluções Ambientais transformou aquela mistura descartada de espumas, borrachas e plásticos em placas termoplásticas capazes de substituir madeira e MDF — devolvendo à economia o que antes era simplesmente apagado pelo fogo. O gesto é pequeno na escala global, mas revela uma lógica antiga: o valor não some, ele espera por quem saiba reconhecê-lo.
- Durante anos, toneladas de resíduos misturados — EVA, nylon, poliuretano, plásticos multicamadas — eram queimadas em Itapetinga porque nenhuma recicladora tradicional aceitava separar aquela combinação.
- A ausência de solução criava um ciclo vicioso: o pátio das fábricas ficava limpo, mas o material desaparecia sem gerar valor, emprego ou alternativa ambiental.
- Wellington e Wesley responderam com tecnologia própria: placas termoplásticas moldadas com calor, cada uma absorvendo até 20 quilos de resíduos que antes não tinham comprador.
- A VERT já desenvolveu 18 produtos diferentes, firmou parceria com o Grupo Dass e estima evitar 805 toneladas de gases de efeito estufa por ano — números declarados no projeto, ainda sem auditoria independente.
- O próximo horizonte é automatizar a produção, ampliar a capacidade fabril e atrair indústrias que ainda não encontraram destino para seus resíduos mais difíceis de reciclar.
Durante vinte anos, Wellington Soares Freitas e Wesley Kelly Félix Carvalho assistiram ao mesmo ciclo se repetir nas fábricas de Itapetinga: espuma de calçados, borracha e plástico saíam misturados, ninguém queria comprar, e o destino era o forno. A combinação de EVA, nylon, poliuretano e plásticos multicamadas tornava a separação inviável para as recicladoras convencionais. O material sumia sem deixar valor.
Os dois já haviam fundado a Recicla em 2001 e aprendido uma lição essencial: recolher resíduos não basta se não houver para onde mandá-los. Era preciso criar um produto com utilidade real e possibilidade de venda. Em 2024, pela VERT Soluções Ambientais, eles chegaram a uma resposta: placas termoplásticas moldadas com calor, cada uma incorporando cerca de 20 quilos de material descartado. O investimento foi de R$ 2,8 milhões e a capacidade projetada chega a 350 toneladas por ano.
As aplicações são amplas — divisórias, pallets, móveis, revestimentos, estruturas rurais e mobiliário urbano — com a proposta de substituir madeira, MDF e compensado naval. Em 2025, a empresa já havia desenvolvido 18 produtos diferentes e firmado parceria com o Grupo Dass para transformar resíduos de calçados em placas para construção e agronegócio. A VERT estima 12 empregos diretos, cerca de 500 pessoas beneficiadas e a prevenção de aproximadamente 805 toneladas de gases de efeito estufa por ano — dados declarados no projeto apresentado à FIEB, sem auditoria ambiental independente confirmada.
O projeto Compensado Inteligente ficou em segundo lugar no Prêmio FIEB de 2025, e a startup venceu uma competição no BTX, evento de tecnologia em Salvador. Em março de 2025, a empresa depositou pedido de patente — proteção solicitada, ainda não concedida. O caminho seguinte passa por automatizar a produção, ampliar a fábrica e atrair novos parceiros industriais. O que Itapetinga mostra é que o problema do descarte não termina quando o caminhão leva o lixo embora — ele termina quando alguém encontra o que fazer com ele.
Durante duas décadas, Wellington Soares Freitas e Wesley Kelly Félix Carvalho observaram toneladas de espuma de calçados, borracha e plástico saírem das fábricas de Itapetinga, no sudoeste baiano, apenas para serem queimadas. Ninguém queria comprar aquilo. Os materiais chegavam misturados — EVA, nylon, poliuretano, tecidos sintéticos, plásticos multicamadas — e essa combinação tornava a separação tão complicada que as recicladoras tradicionais simplesmente recusavam o trabalho. O lixo desaparecia em fornos industriais ou era usado como combustível. O pátio ficava limpo, mas nenhum valor permanecia.
Os dois empreendedores já conheciam bem o problema. Haviam fundado a Recicla em 2001, uma empresa de reciclagem que lhes mostrou uma lição fundamental: recolher resíduos não era suficiente. Era preciso criar algo que tivesse utilidade real, resistência e possibilidade de venda. Caso contrário, o material voltaria a se acumular, e o ciclo recomeçaria.
Em 2024, através da VERT Soluções Ambientais, eles desenvolveram uma resposta. A tecnologia transforma aquela mistura de resíduos em placas termoplásticas — chapas moldadas com calor que depois podem ser cortadas e utilizadas em outros produtos. Cada placa incorpora aproximadamente 20 quilos de material descartado. A capacidade projetada é de 350 toneladas por ano. O investimento total foi de R$ 2,8 milhões.
As aplicações são variadas. As placas podem virar divisórias, revestimentos, formas para obras, pallets, caixas, móveis, estruturas rurais e mobiliário urbano. A proposta central é substituir materiais convencionais como madeira, MDF e compensado naval — produtos que dominam o mercado de construção e móveis. Em 2025, a empresa já havia criado 18 produtos diferentes a partir do material. Uma parceria com o Grupo Dass transformou resíduos da produção de calçados em placas destinadas à construção e ao agronegócio.
Os números apresentados pela VERT indicam 12 empregos diretos e cerca de 500 pessoas beneficiadas de forma direta ou indireta. A empresa estima evitar aproximadamente 805 toneladas de gases de efeito estufa por ano — medida expressa em dióxido de carbono equivalente, que reúne o impacto de diferentes gases sobre o clima. Esses números foram declarados no projeto apresentado à FIEB e não aparecem acompanhados de auditoria ambiental independente nas fontes consultadas.
O projeto, chamado Compensado Inteligente, ficou em segundo lugar em sua categoria no Prêmio FIEB de 2025. A startup também venceu uma competição de apresentações empresariais durante o BTX, evento de tecnologia realizado em Salvador, onde empresas apresentam suas soluções em poucos minutos para avaliadores, parceiros e possíveis investidores. Em março de 2025, a VERT depositou um pedido de patente relacionado à tecnologia — o registro mostra que a empresa solicitou proteção para a invenção, mas não significa que a patente já tenha sido concedida.
O desafio agora é automatizar parte da produção, ampliar a capacidade da fábrica e fechar novas parcerias com indústrias que geram resíduos difíceis de reciclar. O caso de Itapetinga demonstra que o problema do descarte industrial não termina quando o caminhão retira o material da fábrica. Ao transformar 350 toneladas por ano em placas para obras, móveis e infraestrutura, os empreendedores mostram que parte do lixo industrial pode voltar à economia como matéria-prima, em vez de desaparecer em um forno sem deixar valor para trás.
Citações Notáveis
Recolher os resíduos não era suficiente — era preciso criar um produto com utilidade, resistência e possibilidade real de comercialização— Lição aprendida por Wellington e Wesley através da Recicla (2001)
A Conversa do Hearth Outra perspectiva sobre a história
Por que esses resíduos eram tão difíceis de reciclar antes?
Porque chegavam misturados — EVA, nylon, borracha, plásticos multicamadas. Separar isso manualmente é caro demais, e as máquinas tradicionais não conseguem lidar com essa variedade. As recicladoras simplesmente recusavam.
E a solução foi transformar tudo junto, em vez de separar?
Exatamente. Em vez de tentar desembaraçar a mistura, eles moldaram tudo junto com calor. Virou uma placa termoplástica que pode ser cortada e usada em móveis, construção, qualquer coisa que hoje usa madeira ou MDF.
Cada placa leva 20 quilos de lixo. Isso é muito?
Para contexto: uma árvore média produz talvez 100 quilos de madeira útil. Uma placa de 20 quilos de resíduo substitui madeira. Então sim, é significativo. E eles processam 350 toneladas por ano.
Como é que dois empreendedores de uma cidade pequena conseguem R$ 2,8 milhões para isso?
Eles tinham 20 anos de experiência no setor, sabiam exatamente qual era o problema. Prêmios ajudaram — ficaram em segundo lugar na FIEB, ganharam competição de startups. Isso abre portas com investidores.
E agora? Qual é o próximo passo?
Automatizar a produção, ampliar a fábrica, fechar parcerias com grandes indústrias que geram esses resíduos. A tecnologia funciona, mas ainda é pequena. O desafio é escalar.